数控机床故障维修实例与分析

数控机床故障一般有数控系统本身的硬件故障，主轴放大器和主轴伺服电机故障，进给伺服放大器和进给电机故障［1］，机床 PMC( I/O) 故障，操作错误及编程错误故障，外界干扰引起的故障，现场机床电气部分故障，机床机械本体故障等。

数控机床维修的一般原则是: ①先静后动。维修人员要做到先静后动，对机床故障也要先静后动;②机械在先、电气在后。观察机械故障比较容易，但对于数控系统的诊断则具有一定难度; ③先外后内。采用望、听、嗅、问、摸等方法由外向内逐一检查［2］;④公用在先，专用位后，主要问题要先处理，次要问题之后处理; ⑤困难在先，复杂在后; ⑥一般在先，特殊在后。在故障排除时先排除常见、一般的故障，再去分析特殊情况。

对数控机床故障诊断时过程较为特殊，内容如下: ①掌握资料，收集资料图，如安装图纸、原理图纸，故障部位机械的构造、PLC 的控制回路; ②询问，进入到故障所在地之后，先询问故障的基本情况，如现象、产生的过程，分析故障报警的信号，掌握一手信息资料; ③罗列故障原因，从数控、电气、数控机械三大系统着手，将可能导致的故障原因一一罗列，计划相应的工作内容。以计划内容为主，做好故障的排查工作、维修; ④总结，当故障处理完成之后，对维修的过程做好总结、分析、汇总，对维修的成本计算，对之后的维修意见给出科学、合理化的意见［3］。本文结合几例典型案例为说明，找到原因并加以分析，确保更好把故障排除。